淬回火42crmo合金管的生产工艺流程主要有三种

工艺流程一：热轧线材→检测→喷丸→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→感应加热淬回火热处理→涂油→检测→包装；

　　工艺流程二：热轧线材→检测→酸洗→涡流探伤→缺陷修磨→拉拔→传统加热淬回火热处理→涂油→检测→包装；

　　工艺流程三：热轧线材→检测→酸洗→磷化→拉拔→感应加热淬回火热处理→涡流探伤→涂油→检测→包装。

　　采用工艺流程一的代表厂商是日本高周波热炼及其合资企业，采用工艺流程二的代表厂商是日本杉田及其合资企业，国内其他厂商采用工艺流程三。从纯技术角度看，工艺流程一先进，它不但可以生产普通强度级的淬回火42crmo合金管，还可以生产2000MPa级高强度粗规格淬回火42crmo合金管。此外，还有三个优势，一是采用喷丸方法去除线材表面的氧化铁皮，可以避免酸洗过程中残留氢引起的钢丝滞后断裂，同时实现环境友好的清洁生产；二是采用涡流探伤后直接修磨去除线材表面残存的缺陷，既可以避免因钢丝表面缺陷引起的滞后断裂，又可以节约钢材；三是采用感应加热方式生产粗规格淬回火42crmo合金管，可实现钢材晶粒的超细化，正常情况下成品钢丝的晶粒度可达ASTM11级左右，而采用传统加热方式生产粗规格淬回火42crmo合金管晶粒度大只能达到ASTM7级左右。相比之下，工艺流程三将涡流探伤工序安排在淬回火热处理之后不科学，原因有二：一是线材的表面缺陷会遗传成品钢丝，易增加因钢丝表面缺陷引起滞后断裂的几率；二是给弹簧厂增加材料成本和管理难度以及增加卷簧工的工作量。